+86-577-62315033
8-й проезд, ул. Чаншэн, промышленная зона Синьао, пос. Хунцяо, г. Юэцин, г. Вэньчжоу, пров. Чжэцзян
+86-577-62315033
Когда говорят про энергосберегающее вспомогательное оборудование для литьевых машин, многие сразу думают про суперсовременные частотники на моторах сушильных бункеров или чиллеры с инверторами. Но на практике, экономия часто начинается с куда более простых вещей, которые упускают из виду, гонясь за дорогими ?умными? системами. Вот об этом и хочется порассуждать, исходя из того, что видел сам в цехах.
Возьмем, к примеру, обычный термоконтроллер для зоны литья. Часто его ставят ?как все? и забывают. Но если копнуть, то точность поддержания температуры — это не просто стабильность процесса. Скачки в 3-5 градусов, которые многие считают нормой, заставляют нагреватели работать в импульсном режиме, по сути, постоянно догревая. А это — лишние киловатты, которые на парке из 20 машин за год выливаются в серьезные цифры. Я сам долго не верил, пока не занялся аудитом на одном из старых производств. Заменили старые регуляторы на более точные, с улучшенной логикой ПИД — и потребление по цеху упало на 7-8% без замены самого основного оборудования. Вот вам и энергосберегающее вспомогательное оборудование — иногда оно скрыто в мелочах.
Или взять гидравлику вспомогательных систем — например, насосы для подачи воды на охлаждение форм. Сплошь и рядом стоят обычные асинхронные двигатели, которые крутятся постоянно, независимо от потребности в потоке. А ведь цикл литья — прерывистый процесс. Когда форма закрыта и идет впрыск, потребность в охлаждении одна, когда открыта — другая. Установка простейшей системы с частотным регулированием по датчику давления или температуры на выходе из формы дает колоссальный эффект. Мотор перестает гонять воду вхолостую. Но тут есть нюанс — не всякий частотник и не на всякий насос стоит ставить. На старых изношенных насосах иногда получаешь обратный эффект — вибрации, кавитация, и в итоге ремонт съедает всю экономию. Приходится считать каждый случай индивидуально.
Здесь, кстати, хорошо видна разница между подходами. Некоторые поставщики, вроде ООО Чжэцзян Чаохао Электромеханические Технологии, это понимают. На их сайте chcrusher.ru видно, что они не просто продают оборудование, а предлагают решения под конкретный технологический процесс. Для меня это важный признак — когда производитель смотрит на контекст, а не просто впаривает ?энергоэффективный? чиллер как панацею.
С сушильными бункерами вообще отдельная история. Многие уверены, что главный потребитель — это ТЭНы. Отчасти да. Но если копнуть глубже, то вентилятор рециркуляции сухого воздуха — это темная лошадка. Он работает постоянно, и его двигатель часто подобран с запасом, ?чтобы наверняка?. Замена на двигатель с более высоким КПД или, что еще лучше, на мотор с регулируемыми оборотами (чтобы снижать обороты, когда температура материала уже близка к заданной) — это реальная экономия. Но опять же, не все материалы это любят. Для гигроскопичных, вроде ПА или ПК, такой подход может быть рискованным — можно недосушить. Приходится искать баланс, экспериментировать с настройками.
Автозагрузчики сырья. Казалось бы, что там экономить? Моторчик маленький. Но если посмотреть на схему работы старого роторного загрузчика, он часто включается-выключается по сигналу датчика уровня. Пусковые токи, износ щеток, постоянный стук клапана… Современные пневмозагрузчики с улучшенной аэродинамикой тратят меньше сжатого воздуха, а значит, снижают нагрузку на компрессор — главного энергетического вампира в цеху. Это системный подход. Экономия на загрузчике приводит к экономии на компрессорной станции. Такие связи всегда нужно видеть.
Помню случай на заводе по производству технических изделий. Там стояли старые загрузчики, и компрессор работал почти на пределе. После модернизации линии загрузки и установки более эффективных пневмосистем (вспомогательное оборудование для литьевых машин от того же Чаохао, если быть точным), удалось не только снизить шум, но и отключить один из двух рабочих компрессоров. Эффект был налицо в счетах за электричество. Но путь к этому решению был не прямым — сначала пробовали просто поставить новый компрессор, и только анализ всей пневмосистемы указал на корень проблемы.
Чиллер — это, пожалуй, первый кандидат на звание ?энергосберегающий?. Но и здесь полно мифов. Все сейчас помешаны на инверторных компрессорах. Да, они эффективны при частичной нагрузке. Но если ваш чиллер подобран впритык к пиковой тепловой нагрузке и работает постоянно на 90-100% своей мощности, то переплата за инвертор может никогда не окупиться. Гораздо важнее правильно рассчитать тепловой баланс, обеспечить хорошую обвязку и чистоту теплообменников. Забитый конденсатор увеличивает давление конденсации, и компрессор начинает жрать энергию как не в себя, даже будучи супер-инверторным.
Часто упускают из виду систему оборотного водоснабжения — градирни. Энергопотребление вентиляторов и насосов градирни может быть сопоставимо с потреблением самого чиллера. Оптимизация работы градирен по температуре мокрого термометра, а не просто по температуре на выходе, дает существенную экономию. Особенно это актуально в нашем переменчивом климате. Осенью и весной чиллер можно вообще часто отключать, используя только свободное охлаждение через градирню. Но для этого нужна правильная автоматика, которая умеет переключать режимы. Ставят ее нечасто, к сожалению.
На одном из предприятий пытались сэкономить, купив б/у инверторный чиллер ?по хорошей цене?. Но не учли, что хладагент в нем был старый тип, с низким COP. И климатическая автоматика была ?заточена? под другие условия. В итоге, после года мучений с настройками и доработками, экономия оказалась мизерной. Вывод: энергосберегающее оборудование — это система, а не отдельная ?крутая? единица техники. И его интеграция в существующий процесс требует знаний.
Когда мы говорим про штамповочную периферию, которую, кстати, тоже производит ООО Чжэцзян Чаохао Электромеханические Технологии (об этом можно узнать на chcrusher.ru), то энергосбережение часто лежит в плоскости сокращения времени цикла. Качественный темперирующий модуль или робот-загрузчик с оптимизированной траекторией и высокой скоростью позволяет сократить время открытия пресс-формы. А значит, меньше времени работают гидравлика и нагреватели, поддерживая параметры впустую. Это косвенная, но очень весомая экономия.
Автоматизация управления всем парком вспомогательного оборудования — следующий уровень. Система, которая в нерабочие смены переводит сушилки в дежурный режим, отключает ненужные контуры охлаждения, снижает температуру в магистралях, может дать до 15-20% экономии. Но ее внедрение — это всегда головная боль. Несовместимость протоколов, сопротивление персонала, сложность программирования. Часто такие проекты бросают на полпути, так и не получив результата. Нужно начинать с малого — с одной линии, отработать алгоритмы, а потом тиражировать.
Сам проходил через это. Устанавливали систему сбора данных по энергии на каждой машине. Цифры открыли глаза на многое. Оказалось, что одна и та же модель термоконтроллера на разных машинах ведет себя по-разному из-за состояния нагревателей и качества проводки. Стали менять и ремонтировать точечно, а не массово. Эффект был лучше, чем от плановой тотальной замены всех регуляторов на новые. Иногда энергосбережение — это диагностика и ремонт, а не закупка.
Так к чему же все это? К тому, что тема энергосберегающего вспомогательного оборудования для литьевых машин — это не про каталоги и рекламные буклеты с цифрами КПД. Это про системный взгляд на производство. Про понимание того, как работают все узлы вместе. Иногда дешевле и эффективнее отладить и правильно обслуживать старое оборудование, чем покупать новое ?энергосберегающее?.
Важно выбирать поставщиков, которые мыслят похожими категориями. Тех, кто видит за оборудованием технологический процесс. Как, например, команда из ООО Чжэцзян Чаохао, которая, судя по их проектам, не просто продает, а помогает выстроить логику работы цеха. Это дорогого стоит.
В конечном счете, самый главный ?энергосберегающий? компонент — это голова инженера или технолога, который не ленится анализировать, считать, экспериментировать и иногда ошибаться. Без этого любое, даже самое продвинутое оборудование, — просто железка. А экономия — это процесс, а не разовое мероприятие. Вот такой получается немного сумбурный, но, надеюсь, полезный поток мыслей.
